鎂（měi）碳磚有燒成油浸鎂碳（tàn）磚和不燒鎂碳磚兩種製磚方法。前者製磚工藝比較複雜，很少采用，此處隻簡要敘（xù）述不燒鎂碳磚的製（zhì）磚工藝特點。筒型寶山鎂磚

      泥料的（de）製備。配種時顆粒臨界尺寸的選擇是重要的。骨料顆粒細化，可減少開口氣孔率，增強抗氧化能力。但是（shì）骨料顆粒小，會使閉口氣孔增加，體（tǐ）積密度降低。另外，細粒MgO骨料容易和石墨反應，通（tōng）常認為顆粒粒徑（jìng）1mm為宜。在有高壓成（chéng）型設備的條件下，寶（bǎo）山鎂砂的顆粒趨向於微細化。我國成型設備的壓力較低，為了提高耐火磚密度，許多廠（chǎng）家采用5mm以上的顆粒直徑。

      配料中加入石（shí）墨的質量和數量（liàng）至關重要。一般來說，增加耐火磚（zhuān）中石墨含量，耐火（huǒ）磚的抗渣性和熱震穩定性會提高，但（dàn）強度和抗氧化性均（jun1）會降低，若（ruò）鎂碳（tàn）磚中碳含量太少(<10%)，耐火磚中不能形成網絡骨架，則碳的（de）優勢不能有（yǒu）效地發揮。所以，碳含量在10—20%範圍內較為合適。

混料過程中，為了使石墨（mò）均勻地包圍在（zài）鎂砂（shā）顆粒周圍，加料順序（xù）應為：鎂砂（shā）顆粒→結合劑→石墨→鎂砂細（xì）粉與添加劑粉。由於石墨含量大、密度小，添加劑量又非常少，欲混（hún）合（hé）均勻，需要較長的時間，但混合（hé）時間過長又容易使鎂砂顆粒周圍的石（shí）墨（mò）和細（xì）粉脫落，所以（yǐ）混合時間要適當。

      鎂碳磚（zhuān）的成型是使耐火磚組織結構致（zhì）密化的重（chóng）要因素：由於泥料中（zhōng）石墨量大，骨料臨界顆粒小，因此宜采用高壓成型並嚴格按照先輕後重，多次加壓的操作規程壓製，以免產生（shēng）成型裂紋。更好（hǎo）采用（yòng）抽真空（kōng），排氣加壓的操作規程。另外，高壓成型的磚坯表麵非常光滑，搬運和築砌時易滑動，所以成型後（hòu）的磚坯（pī）要采取（qǔ）浸漬或塗抹0.1一2mm厚的（de）熱硬性樹（shù）脂形成樹脂膜防止滑動。一般稱這種處理為防滑處理。

      成型的鎂碳磚坯必須（xū）經過（guò）硬化處理才能使用，硬化處理的（de）溫疫（yì）對耐火磚的性（xìng）能有很大的影響（xiǎng）。經研究證明，在200一250℃硬化處理較為合適，對於保證磚的體積密（mì）度、降低氣孔率等均有女子處，高於250℃和低於（yú）200℃時，硬化處（chù）理均會帶來（lái）不良影響。要嚴格升揾製空。通常在（zài）50—60℃時，因樹脂軟化，應適當保溫；在100—110℃，因有溶劑大（dà）量排出，應保溫；住200—250℃，為使反（fǎn）應完全（quán），也應（yīng）適當（dāng）保溫。